“按照每列装置每小时减少10立方米燃料气计算，全厂7列装置每年将节约天然气用量50万立方米。”6月21日，西南油气田天然气净化总厂遂宁净化公司工艺管理技术干部赵跃算了个细账，仅减少的天然气消耗量，按市场终端售价，创造效益达到上百万元。

　　今年4月至今，遂宁净化公司以 “上产增效”“管理提质”“挖潜创收”为着力点，深入推进提质增效专项行动。面对 “边检修、边生产”双重压力，充分利用目前装置低负荷运行和40亿装置分阶段大修的契机，集中精力开展科技攻关，通过优化脱水单元运行参数、提高精细化管理水平等刚性举措，攻克了三甘醇溶液损失严重和燃料气用量过大两个“症结”，在西南油气田公司全面开启上产500亿的新征程中发挥净化力量。

　　为了打破常规寻求突破，该公司成立了由分管领导、专业技术人员、现场负责人和技能骨干组成的攻坚小组。探索之初，鉴于脱水单元各项数据指标均在控制范围以内，并且产品气也能保证合格外输，这让攻坚行动顿时陷入僵局。

　　“必须对脱水单元近年来的运行情况进行全面分析。”结合天然气净化总厂组织的专项调研，该公司副经理杨铁林作出了大胆的决定。对于这座全国最大的天然气净化厂来说，收集整理建厂6年以来的工艺运行数据，无疑是一项巨大工程。“哪怕是块硬骨头，我们也要把它啃下来！”很明显，工作量虽大，却给攻坚小组指明了方向。

　　查看明火加热炉配风、检测分液罐压力、检查内部腐蚀结垢情况，甚至还要给脱水单元所有塔罐的捕雾网进行称重，借助该公司实施的第Ⅲ列装置停产检修，攻坚团队使出了浑身解数。不仅如此，还要对上游的气质和在运的其他6列装置三甘醇溶液再生情况进行了解和动态分析，将中控室参数与现场实际参数进行严格比对，并从中获取“宝贵”的异常数据报告。

　　紧接着，为降低三甘醇溶液损耗，改善脱水废气与富液换热效果而实施的脱水单元精馏柱内部结构改造工程在第Ⅲ列装置大修中开始进行试点。随后，攻坚团队又把目光投向下游清管污物来源排查等细小环节，并利用大修消除缺陷，提高生产运行管理水平。

　　“与去年4至6月同期相比，三甘醇溶液投放量减少了0.8吨，折合人民币2万余元。”从材料管理人员处了解到，实施技改后大大降低了昂贵材料的消耗。

　　随后，攻坚团队把重点放在明火加热炉燃料气使用量、三甘醇循环量、汽提气使用量、原料气处理量等参数的优化和调整，通过定期从产品气孔板排污阀取样和计量的结果，绘制液量变化趋势图。

　　“经过一系列的调整，产品气水含量、溶液夹带量、三甘醇损失量和燃料气使用量均不同程度有所降低。”脱水单元技术负责人余虹钢说道：“下一步，还要通过提升巡检质量，认真核查仪器仪表和工艺参数，做实做细数据比对，优化参数调整，才能进一步确保在运装置安全平稳运行。”

　　据该公司常务副总经理熊运涛介绍，近年来，遂宁净化公司积极推行“精细管理、精心操作、精良队伍、精准发力、精益求精”的“五精”工作理念，致力于深度挖潜，向管理要效益，不断推动思路创新、技术创新、管理创新，以实际行动兑现着“转观念、勇担当、高质量、创一流”的承诺。