近年，由中冶天工(原中国十三冶)承建的全国最大的不锈钢生产基地太钢新不锈钢工程炼钢项目转炉开始装炉冶炼。在经过了铁水预处理、转炉、炉后吹氩、LF炉精炼处理和连铸等步骤后，于当晚8时20分生产出第一根230mm×1320mm的合格连铸坯，标志着整个工程陆续建成投产。仅用16个月零10天的有效工期，中冶天工就建成了一条具有国际一流水平的炼钢连铸生产线，这在中国乃至世界冶金建设史上也少见。

　　永不言败

　　太钢新建150万吨不锈钢工程是太钢大力推进不锈钢为主导的结构调整上报国家发改委批准的项目，是山西省新一轮结构调整的标志性项目，其建成投产后将为太钢成为全球最具竞争力的不锈钢企业奠定坚实基础;同时，也将更好地满足国民经济对不锈钢产品的需求，有效代替进口、扩大出口，有力地推动中国钢铁工业结构调整和品种优化，加速我国由钢铁大国向钢铁强国转变。

　　这项工程建成投产后能使太钢的不锈钢年产量达到300万吨，年销售额达到500亿元以上，被誉为太钢新的“希望工程”和“生命工程”。为此，太钢将这项工程以创“鲁班奖”为质量目标，提出要建成无与伦比的精品工程。

　　中冶天工作为国家冶炼特级施工企业，凭借企业的综合实力、凭借企业的良好信誉拿到了这项工程中单个合同额最大(9.9亿元)的炼钢连铸项目。从2005年3月30日破土动工到2006年8月10日生产出第一根优质钢坯，中冶天工在这项引起国内外关注、极具挑战性的工程建设中以“永不言败”的精神和斗志开始了顽强的拼搏。

　　从2005年1月18日打下第一根桩开始，基础路桥分公司的打桩作业人员克服设计图纸晚到、地下障碍物多、埋层深、材料供应不及时等困难，冒着零下20多度的低温春节不休息坚持在作业现场，为的就是中冶天工郑重的承诺和自己肩上那份沉甸甸的责任。

　　在钢结构的制作和安装中，超高、超重和超长件占到总工程量的60%。施工技术人员集思广益，并借助于电脑最大限度地处理极大的信息量，使上万个数据随时处于受控状态，为钢结构制作和安装的决策、组织提供准确的数据，保质保量地完成了全部制作和安装任务。

　　此项工程工艺管道长约260公里，生产工艺复杂且大多数采用国外先进技术，设计环节严重拖期。管道从地下到51米高空多层次布置，因厂房内交叉施工较多、物流量大使现场拼装非常困难。施工技术人员以介质类型为界，全面专业化来分配任务，每支施工队伍从头至尾始终干同一介质的管道，有效提高了效率，大大缩短了试压和吹扫的时间。

　　当业主通知奥钢联专家6月份来调试时，这些外方专家大吃一惊，曾经被他们预言要等到冬天穿棉衣时才能来进行调试，居然提前了半年：“真是不可思议，这简直就是新的世界速度!”

　　责任如山

　　2005年3月30日，太钢在150万吨不锈钢炼钢连铸工程施工现场举行工程奠基仪式，标志着此项工程全面进入土建施工和钢结构制作阶段。中冶天工参战的各级领导和全体员工都深感责任的重大，并勇于把这种责任变成动力，上下同欲，为了企业的社会信誉、为了企业的市场开拓、为了企业的创新提升式发展共同拼搏。

　　太钢150万吨工程具有工程量大、专业多、参战单位多、工期短的特点，设计、设备上的原因也使施工受到很大影响。据不完全统计，仅炼钢连铸项目施工技术人员就收到设计变更书3000余份，而现场修改项目则达上万项;施工高峰时现场人员可达5000多人，协调显得尤为重要。为此，项目部进一步加大协调力度，实现了与业主、设计单位、监理部门之间的良好沟通，为工程进展顺利创造了有利条件。

　　为确保工程节点，项目部在强化责任落实上采取了有效措施，把每个节点按日进行分解，每天讲评考核，做到日事日毕。由于上下同欲，形成“每日都是大干，每周都有考核，每月都有动员”的浓厚氛围，工程进度日新月异。总量达7.2万吨的钢结构制作仅用380天就圆满完成任务，被评为“全国优秀焊接工程”。

　　机电安装分公司承担着炼钢连铸项目全部机、电、管、仪设备安装及调试任务，是企业有史以来安装难度最大、系统调试最复杂的项目。在全国劳模、中冶集团电气自动化首席专家于志宏的带领下，所有人员强化责任、精心操作，圆满完成了任务，得到了外方专家的肯定。

　　技术攻关

　　太钢150万吨不锈钢炼钢连铸项目有诸多项集成创新和消化吸收创新的亮点，如：结合国际上常规的“EAF—AOD”两步法冶炼不锈钢进行工艺优化，优化后的生产工艺为转炉铁水———电炉熔化母液———AOD炉精炼脱碳———LF炉———板坯连铸，大大降低了成本，增强了不锈钢产品的竞争力;再如：率先采用不锈钢板坯热修磨技术，提高修磨效率，确保修磨质量，在一些地方已达到国际先进水平。正是通过这些创新，使得这项工程成为工艺独特、技术先进、保护环境、清洁生产的精品工程。

　　对于这项具有当今国际一流技术水平的现代化钢厂的建设，中冶天工除了思想、组织、管理等各方面给予高度重视外，更注重于施工中新工艺和新技术的运用，尤其是在技术方面的创新成为有力推动这项工程顺利建设的关键。

　　太钢厂区位于汾河东岸，属于冲洪积Ⅰ级阶地地貌，这种特殊地质条件使相当一部分桩因遇到硬夹层难以到位，现场施工技术人员采用获得国家专利技术的“旋喷引孔沉桩方案”顺利解决了该问题。

　　此项工程共有深基坑8处，总面积18430m2，最深达25m。在地下连续墙施工中，施工技术人员采用了气举反循环成槽工艺，速度快、质量好，混凝土充盈系数控制在11.3%(较定额降低50%)，成本降低15%，节约工期22天。

　　转炉倾动机构安装采用无键连接技术，施工技术人员采用液压顶进工艺，在冷却状态下实现完全连接。在托圈与转炉炉壳的连接中，施工技术人员采用奥钢联的VAI-CON—LINK装置(属国际上目前先进的悬挂装置)，严格按图纸大胆变更国外施工工艺，使用假轴技术达到国外专家要求的技术参数。

　　除尘管道最粗4.8m、最细2.2m，总量达6800余吨，高低错落，负压运行，由于管径大、壁薄、易变形对焊接的要求非常高，其安装时距离工期仅剩两个多月时间。施工技术人员采用电脑放样排版，加强现场焊接人员的考核，确保了弯头和异形管几何尺寸的精确度和准确度。

　　经过16个月零10天的拼搏，中冶天工优质、快速地建成了具有世界先进水平的太钢150万吨不锈钢炼钢连铸项目，实践了“向业主交一份满意答卷”的诺言。